富士通與英特爾運用IoT技術將運輸成本降低30％

　　富士通2016年5月19日發布消息稱，與英特爾合作利用IoT(Internet of Things，物聯網)技術進行了使工廠的生產工序“可視化”的實證實驗。實驗結果是，降低了因出貨延誤而增加的運輸成本，使運輸成本減少了30%。兩公司2015年5月宣布在IoT領域展開合作，開始在富士通集團旗下生產筆記本電腦的島根富士通公司的工廠，采取通過可視化來提高生產工序效率的措施。實證實驗使用了富士通的IoT平臺“FUJITSU Cloud Service IoT Platform”，網關使用了英特爾的“Intel IoT Gateway”。

　　島根富士通的筆記本電腦生產線在出貨之前要在“功能測試工序”對產品進行檢測，并將判斷為不合格的產品送至“修理工序”，進行故障再現、診斷、分析和修理。但有些故障無法在修理工序中再現。此時必須找出這些故障，并對功能測試工序的作業內容、使用的工具、測試對象的情況等進行分析并查明原因。

　　但由于作業情況沒有充分可視化，因此很難確定原因，從而也就無法采取措施來防止故障的再次發生。而且，由于在修理工序中無法實時掌握修理產品在生產線上的位置、狀況和出貨期限等信息，因此會發生錯過預定的出貨時間，導致需另外運送等運輸費用的增加。

　　在實證實驗中，為了實現功能測試工序的可視化，用攝像頭拍攝了作業人員的檢查作業以及檢查的筆記本電腦的畫面。當測試作業中出現故障時，筆記本電腦的畫面會顯示故障代碼。利用富士通研究所的提高了字符識別率的圖像處理技術等，可自動提取出故障代碼的信息。圖像處理通過與攝像頭連接的網關實行。提取的故障信息儲存在富士通IoT云平臺上，通過云上的APP實現可視化。這樣便可幫助工廠確定作業失誤的原因并進行相關改進。

　　在修理工序中，把修理產品投入生產線時會為其貼上信標，這樣便可立即掌握其在工序內的位置、滯留時間和出貨期限(圖1)等。這樣就能優先操作臨近出貨期限的產品，并輔助滯留較多工序的作業，以減少出貨延誤時要增配的運輸卡車數量，從而使運輸成本降低了30%。

　　今后將通過在功能測試工序中降低產品故障的誤檢率，來減少需要修理的產品。還將向制造業推廣此次在實證實驗中獲得的經驗。