纖毫必現(xiàn) - 機(jī)器視覺(jué)技術(shù)在發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)中的應(yīng)用

　　在德國(guó)最大的汽車制造商戴姆勒-克萊斯勒的氣缸蓋生產(chǎn)車間內(nèi)，零部件裝配的正確性檢測(cè)由西門子生產(chǎn)的性能強(qiáng)大、功能可靠的視覺(jué)傳感器對(duì)二維碼進(jìn)行掃描完成。該技術(shù)確保了零部件的可追溯性，成為質(zhì)量管理過(guò)程中不可或缺的重要環(huán)節(jié)。

　　Simatic VS130-2u視覺(jué)傳感器在其他應(yīng)用領(lǐng)域內(nèi)的試點(diǎn)、測(cè)試、認(rèn)證

　　每天，戴姆勒-克萊斯勒位于德國(guó)斯圖加特Untertürkheim的Bad Canstatt發(fā)動(dòng)機(jī)工廠都要生產(chǎn)約1600臺(tái)兩檔V6和V8柴油發(fā)動(dòng)機(jī)。其中，3200個(gè)氣缸蓋生產(chǎn)過(guò)程的詳細(xì)信息都分別記錄于為每輛車準(zhǔn)備的一個(gè)產(chǎn)品歷史文件內(nèi)，氣缸在加工前首先使用二維碼進(jìn)行標(biāo)記，使其身份具有唯一性，

上圖所示為奔馳汽車/發(fā)動(dòng)機(jī)集團(tuán)生產(chǎn)計(jì)劃負(fù)責(zé)人和認(rèn)證工程師Bernd Hofacker。

　　代碼中包含零部件編號(hào)、生產(chǎn)年代、生產(chǎn)日期、相關(guān)生產(chǎn)序列中的序號(hào)，并且留出了添加備注信息的空間。

檢測(cè)出錯(cuò)率大為降低

　　以前，戴姆勒-克萊斯勒一直使用相機(jī)進(jìn)行代碼檢測(cè)。

　　但是，相機(jī)掃描的出錯(cuò)率有時(shí)會(huì)達(dá)到百分之十還多，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了該公司制定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。另外，為了讀取代碼，還需要清潔氣缸蓋加工表面的殘余油污，結(jié)果使得相機(jī)本身也沾染了油污，工作人員不得不每天對(duì)其進(jìn)行清潔。為了解決這些問(wèn)題，該公司的生產(chǎn)規(guī)劃部門決定采用西門子生產(chǎn)的Simatic VS130-2視覺(jué)傳感器代替現(xiàn)有的相機(jī)檢測(cè)系統(tǒng)。

　　“令我們感到驚奇的是，自從用了VS130-2之后，掃描出錯(cuò)率大大降低了，甚至連二維碼表面的油污都不需要進(jìn)行清潔。”負(fù)責(zé)Bad Canstatt氣缸蓋生產(chǎn)的Ralf Blesch說(shuō)。 “通過(guò)與西門子公司的密切合作，我們成功的將掃描出錯(cuò)率永久性的控制在了0.1%到0.5%之間。而且我們?cè)僖膊恍枰偸乔鍧嵱臀郏瑸槲覀児?jié)省了更多精力和投資成本。”負(fù)責(zé)生產(chǎn)計(jì)劃的Bernd Hofacker補(bǔ)充說(shuō)。現(xiàn)在，相機(jī)頭部只是每周隨機(jī)器整體清潔一次。自從2005年中期以來(lái)，Bad Canstatt氣缸蓋生產(chǎn)車間總共使用了10組VS130-2機(jī)器視覺(jué)傳感器，氣缸蓋在經(jīng)過(guò)所有加工中心都要重新進(jìn)行識(shí)別，具體方法是將相機(jī)安裝于掃描表面的對(duì)角方向。為了保證光線充足，相機(jī)上安裝了一圈LED燈。

　　Ralf Blesch解釋說(shuō)：“為了防止油污造成遮擋和反射，我們單獨(dú)設(shè)計(jì)了照明單元，并將其調(diào)整到合適的角度。”與此同時(shí)，西門子根據(jù)戴姆勒-克萊斯勒的試用結(jié)果對(duì)傳感器進(jìn)行了改進(jìn)，如今，相機(jī)可選擇圖像的任一部分進(jìn)行拍攝，而不是向從前那樣只能整體進(jìn)行拍攝。該項(xiàng)新技術(shù)如今已成為VS130-2的標(biāo)準(zhǔn)配置，使系統(tǒng)的掃描出錯(cuò)率進(jìn)一步降低。現(xiàn)在，一旦檢測(cè)到出現(xiàn)圖像錯(cuò)誤，系統(tǒng)可以斷定是由于標(biāo)簽錯(cuò)誤引起的還是污物引起的。

一套系統(tǒng)即可同時(shí)完成圖像捕捉和分析工作